鋁單板的液壓成形工藝是目前鋁單板加工工藝中技術較為先進的一種，已經在不少高端行業進行使用。鋁單板的液壓成形工藝有哪些優勢？下面一起來看看鋁業專家的介紹。

　　鋁業專家介紹說，一般沖壓技術加工鋁單板表面質量差，成品率低（只要70%左右），不能滿意車身零件高精度、高可靠性、高效率和低缺點制作的需求。汽車車身零件的液壓成形技術在歐美、日韓等發達國家的汽車產業中獲得了很多使用，設備最高壓力達到了400 MPa，加工出鋁單板汽車發動機罩表里板、車門表里板及翼子板等掩蓋件已裝車使用。大型鋁鑄件、液壓成形部件是奧迪A8的兩項中心技術。
　　與沖壓技術比較，液壓成形技術的優勢如下。
　　（1）減小毛坯尺度，節省材料。
　　（2）進步成形極限，削減成形道次。
　　（3）零件的表面質量和尺度精度大幅進步。
　　（4）下降配套模具數量和本錢。
　　（5）削減后續機械加工和拼裝焊接量。
　　（6）能夠成形形狀雜亂、變形程度大、全體性需求高的零件。
　　這項技術在國外已成為汽車輕量化的干流技術，并朝著集成化、快速化、大型化、準確化等方面開展。盡管國內涵大噸位樣機研發方面現已取得成功，如1 600 t和1 050 t板材液壓成形設備，但是在國內推廣使用鋁板液壓成形技術還存在著以下首要難點。
　　（1）根據鋁板液壓成形規劃常識的短缺。提供給規劃人員的液壓成形常識不體系、不全部，形成中國規劃人員無法或底子不能夠考慮到液壓成形技術在輕量化結構件上的使用。
　　（2）面向液壓成形技術的鋁板材料成形性和零件質量操控體系的研討缺乏。大都面向一般沖壓成形的鋁板材料成形性和零件質量操控研討的成果并不適用于液壓成形技術。
　　（3）許多的工裝模具及超高壓液壓源體系面向產業化的關鍵技術有待打破。
　　（4）以鋁板液壓成形為中心的全體系聯動的配備研討不完善。由于上述原因，面向產業化的并聯動作體系并未得到實踐的使用，工裝和模具開發成型難度大、調試周期長，因此本錢較高，在國內車型仍罕見使用。
    鋁單板的液壓成形工藝在目前來說，雖然成本較高，所需的技術難度也比較大，但從長遠發展的目光來說，這種技術先進所帶來的優勢是普通鋁單板企業難以彌補的，只有掌握了鋁單板先進技術的企業才能在市場斗爭中處于不敗之地。